Вакуумная инфузия (VARTM)
Основной метод формования крупногабаритных панелей крыла и фюзеляжа. Сухая углеродная ткань укладывается в оснастку, после чего под вакуумной плёнкой создаётся разрежение, и связующее (эпоксидная смола) пропитывает армирующий материал. Преимущества: низкое содержание пор (менее 0,5%), высокая повторяемость, минимальные отходы. Толщина стенок контролируется с точностью до 0,1 мм. Мы используем смолы Huntsman и Hexion с рабочей жизнью до 90 минут.
Автоклавное отверждение препрегов
Для препрегов (предварительно пропитанных материалов) используется автоклав – камера высокого давления до 8 бар и температур до 180°C. Это обеспечивает полимеризацию без пузырьков воздуха, максимальную прочность межслойного сдвига и стеклование (Tg до 200°C). Наши автоклавы позволяют изготавливать детали длиной до 7 метров – идеально для цельного крыла или фюзеляжа-монокок. Процесс полностью автоматизирован с записью параметров в сертификационном протоколе.
5-осевая фрезеровка пенополимеров
Заполнители крыльев (пенополиуретан, пенополистирол, сотовый Nomex) обрабатываются на 5-координатных центрах с точностью до 0,05 мм. Это позволяет создавать сложные аэродинамические профили, каналы для проводки управления и ниши для шасси. Фрезеровка по вакуумной фиксации исключает деформацию заготовки. Используем станки CMS и Thermwood.
Лазерная резка и 3D-печать титановых вставок
Узлы крепления крыла к фюзеляжу, качалки рулей, фитинги – мы изготавливаем из титана Ti-6Al-4V методом волоконного лазера (толщина до 8 мм) или селективного лазерного сплавления (SLM). Это снижает массу узлов до 40% по сравнению с алюминиевыми аналогами при повышении ресурса. Все металлические элементы проходят термическую обработку и анодирование.
Автоматизированная раскладка волокна (AFP)
Для крупных серий мы применяем роботизированную голову AFP (Automated Fiber Placement). Ширина ленты 6,35 или 12,7 мм, скорость укладки до 50 м/мин. Это даёт идеальную ориентацию волокон по силовым траекториям и снижает трудоёмкость.
Неразрушающий контроль (NDT)
Каждая деталь проходит ультразвуковое сканирование (фазовые решётки, PAUT), тепловизионный контроль и томографию. Выявляются расслоения, включения, недопрессовки. К изделию прилагается 3D-отчёт о внутренней структуре. Лаборатория NDT оснащена оборудованием Olympus OmniScan.
Механические испытания
Нагрузочные тесты образцов-свидетелей и полноразмерных агрегатов проводятся на сервогидравлических стендах Instron с усилием до 500 кН. Мы проверяем изгиб крыла, кручение, прочность креплений. Результаты оформляются в виде сертификата соответствия.